Selezione della soluzione giusta per l'ispezione degli alberi

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La produzione di alberi è stata storicamente, ed è tuttora, uno dei processi più comuni nelle officine di macchine utensili. Gli alberi sono un componente elementare della maggior parte dei sistemi meccanici che utilizziamo nella nostra vita quotidiana e poiché i requisiti di maggiore qualità e precisione di tali alberi sono diventati più restrittivi, lo sono anche i requisiti per l'ispezione delle caratteristiche degli alberi. Non molto tempo fa, gli alberi venivano spesso ispezionati utilizzando una varietà di calibri manuali come modelli di profili, calibri, micrometri o calibri a scatto. Oggi sono disponibili sistemi di misurazione alberi specializzati più adatti ai moderni processi di produzione di alberi.

Per determinare quale tipo di misuratore è il migliore per l'ispezione degli alberi, è necessario considerare vari aspetti della produzione e delle caratteristiche degli alberi, tra cui:

Il processo di lavorazione utilizzato

Le parti prodotte con metodi di lavorazione diversi, siano essi tornitura o rettifica, possono richiedere tecnologie di misura diverse. Ciò è dovuto alle diverse finiture superficiali prodotte, soprattutto se si considera una soluzione di misurazione tattile. Le tecnologie senza contatto funzionano molto bene nelle operazioni di finitura come la molatura e la lucidatura, ma potrebbero non avere la stessa precisione o ripetibilità con le operazioni di tornitura sgrossata, che possono presentare bave o finiture superficiali ruvide.

Volume di produzione

Volumi più elevati richiedono generalmente una soluzione più dedicata, magari automatizzata, in grado di misurare rapidamente e fornire feedback senza influire sui tempi di lavoro complessivi. Quando si tratta di volumi inferiori, in molti casi una soluzione portatile o gli attuali sistemi di misura flessibili possono essere praticamente ed economicamente fattibili.

Caratteristiche della parte da verificare

Caratteristiche diverse delle parti possono richiedere tecnologie o tecniche diverse per garantire risultati di ispezione accurati e ripetibili. Ad esempio, alcune soluzioni potrebbero non essere appropriate per misurare caratteristiche interne come sedi per chiavetta e fori.

Gamma di pezzi da produrre

Il numero delle varie parti prodotte e il grado in cui differiscono influiranno sulla progettazione o sul tipo di sistema di ispezione che si adatta meglio al vostro processo. Questi fattori influenzeranno la flessibilità necessaria all'interno della soluzione di misurazione.

Frequenza di cambio pezzo

Se si cambia la produzione da una parte all'altra più volte al giorno, un sistema di ispezione flessibile diventa molto più prezioso eliminando i tempi di inattività altrimenti necessari per il riattrezzamento meccanico.

Considerazioni ergonomiche

Un misuratore è utile solo se è utilizzabile. Il carico e lo scarico del pezzo, la sequenza delle operazioni di misurazione e l'interfaccia operatore devono essere pratici e comprensibili. Il sistema di ispezione deve inoltre fornire risultati che non siano influenzati dall'abilità o dai pregiudizi dell'operatore.

Le soluzioni di scansione ottica offrono scansione ottica senza contatto per misurazioni rapide e precise e sistemi come questo possono essere combinati con tastatori a contatto per l'ispezione di caratteristiche non visibili.

In passato, i produttori erano spesso costretti a scegliere un sistema dedicato invece di uno flessibile perché i sistemi flessibili sacrificavano la precisione o la velocità. Oggi esistono sistemi di misura flessibili che possono incorporare diverse tecnologie a contatto e senza contatto in un unico sistema, offrendo la possibilità di ispezionare un ampio spettro di caratteristiche su una moltitudine di parti sacrificando pochissimo o nulla in termini di prestazioni del sistema.

Alcuni dei primi sistemi di misurazione di alberi flessibili utilizzavano una sonda tattile su uno scivolo mobile. In termini pratici, era una CMM 2D. L'avvento delle sonde di scansione, che consentono al sistema di raccogliere centinaia o addirittura migliaia di punti dati per scansione, ha contribuito ad aumentare la precisione rispetto ai sistemi di sonde a punti discreti. Quindi le sonde di scansione 2D hanno ulteriormente aumentato la flessibilità del sistema per includere misurazioni complesse come le geometrie dei denti degli ingranaggi o delle scanalature.